Am Ende des Surfbrett-Selbstbaus steht das Laminieren. Im Gegensatz zu üblichen Surfbrettern dient die Glasfaserhülle bei der Hollow-Wood-Bauweise nicht der Stabilität sondern soll hauptsächlich die Wasserdichtigkeit des hohlen Holzkörpers gewährleisten.
Bei den letzten Schritten wird es noch einmal richtig spannend – speziell wenn man noch nie vorher mit Verbundwerkstoffen gearbeitet hat. Alles ist möglich. Entweder man hält hinterher ein glänzendes Kiteboard Directional in den Händen oder man sieht sich plötzlich mit dem Problem konfrontiert, wie man den großen Klumpen Sondermüll eigentlich entsorgen kann.
Laminieren mit Glasfaser und Epoxidharz
Das ganze Prozedere ist eine Wissenschaft für sich. Vor allem das gleichmäßige Auftragen des Harzes und die Kenntnis über die richtige Menge erfordern einige Erfahrung. Wird zu wenig Harz verwendet, wird das Glasgelege nicht ausreichend getränkt und der Verbund sowie die Wasserdichtigkeit sind nicht gewährleitet. Häufiger wird noch der Fehler begangen, dass zuviel Harz verwendet wird. In diesem Fall wird das Brett schwerer und die Stabilität leidet.
Bei meinem ersten Brett ging ich auf Nummer sicher und verwendete zwei Lagen Glasfasergewebe (160g/qm): Positiv – das Brett wird ein Leben lang halten. Negativ – es wiegt 6,5 Kilogramm.
Beim Laminiervorgang mit Epoxidharz sollte man auf ausreichende Lüftung achten. Im Gegensatz zum günstigeren Polyesterharz ist es zwar nahezu geruchsneutral, die Dämpfe sind jedoch trotzdem schädlich. Wenn man nicht gut belüfteten Räumen laminiert, ist eine Atemschutzmaske deswegen Pflicht.
Als Anfänger sollte man etwas mehr Harz anrühren, bevor man kurz vor Ende merkt, dass die angerührte Menge nicht mehr für die Spitze reicht. Außerdem geht beim Auftragen mit dem Pinsel und dem anschließenden Verstreichen mit dem Squeegee-Spachtel einiges daneben. Kleiner Tipp: Nicht zu fest mit dem Spachtel das Harz an den Rändern des Glasfasergewebes heraus streichen, da das Gewebe zum Ausfransen neigt und es später schwierig die ausgehärteten Fasern sauber zu verschleifen.
Wenn alles glatt ging, hält man nach dem Laminieren ein wasserdichtes, stabiles Board in den Händen. Im optimalen Fall ohne Lufteinschlüsse und Rotznasen. Der obligatorische Zwischenschliff sollte mit Bedacht ausgeführt werden, damit man nicht aus Versehen bis auf die Glasfaserlagen durch schleift. Diese Stellen werden beim späteren Gloss Coat leider nicht wieder vollständig durchsichtig sondern heben sich – leicht milchig – vom übrigen Laminat ab.
Gloss Coat als Abschluss
Der sogenannte Gloss Coat bildet die Abschlussschicht und verleiht den Surfboard eine hochglänzende, spiegelnde Oberfläche. Er gleicht Unebenheiten aus und lässt die Struktur des Glasgewebes verschwinden. In erster Linie dient der Gloss Coat der Optik, die man sich leider mit zusätzlichem Gewicht durch die weitere Harzschicht erkauft.
Das Aufbringen des Gloss Coats ist nach dem Laminiervorgang vergleichsweise einfach, wenn man einen sauberen Raum zur Verfügung. Wenn sich Staub absetzt, wird es allerdings nervig. Beim abschließenden Polieren kann man diese leider kaum ausgleichen.
Plötzlich fertig…
Nach Wochen des Leidens und Hoffens ist das erste Surfbrett plötzlich fertig. Ein unwirklicher Moment.
Die erste Surfsession in Heidkate bei Kiel war fantastisch. Das Board halst sich einfach und schnelle Belastungswechsel beim Abreiten kleiner Wellen sind trotz der enormen Breite kein Problem.
Einziger Wermutstropfen – durch Laminat und Gloss Coat hat das Board deutlich an Gewicht zugenommen. In Kabbelwellen fährt es dadurch ungewöhnlich ruhig, beim Springen macht sich das Gewicht jedoch unangenehm bemerkbar.
In der Summe bin ich sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Einige Details würde ich mittlerweile einfacher lösen und beim Laminat nur eine Glasfaserlage verwenden. Aber das Wichtigste, der Shape, ist perfekt geworden. Tschaka.
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